29 jul. 2008

Soldando un poco: Arreglando una fuga del depósito inox

Tal como me imaginaba que terminaría pasando, el depósito ha reventado por otro sitio. Menos mal que ahora se va por el desagüe que he puesto ;-).

Y es normal; no he puesto ninguna válvula de seguridad y el agua (85 lts) al calentarse coge más presión todavía, y ya tiene 7 bares (una pasada, lo normal son de 3 a 5 bares de presión en casa; el ayuntamiento nos tiene presurizados ;-) ).

Lo que pondré será un regulador de presión a 5 bares para el agua caliente y una válvula de seguridad tarada a 6 bares. Si arreglo el depósito y lo compruebo a la presión de la red (7 bares) tendré un margen de seguridad de 1 bar, creo que suficiente, o al menos eso espero.

De paso voy a mejorar tres cosas, a repartir en dos entradas: La temperatura del agua (cambiando el tubo inferior de sitio), el rendimiento del serpentín de cobre (añadiré 13 mts. más) y el aislamiento del depósito (sustituyendo la caja de porespan por una emboltura de fibra de vidrio o lana de roca).

1. Reparando la fuga

Se ha vuelto a romper en la unión de ambas chapas que conforman el depósito y precisamente donde coge más tensión. En la siguiente imagen se puede apreciar una fina línea en el centro de la soldadura, en la parte de arriba con el depósito colgado:


Una vez descolgado podemos examinarla con detenimiento: Una bonita grieta.


Procedemos a esmerilarla un poco con la radial para que el material del electrodo penetre y agarre bien ambos lados. Damos un par de cordones más arriba y abajo y este es el resultado:


Suficiente para que aguante. Aprobechamos para hacer modificaciones al depósito; una de ellas es cambiar el tubo de entrada de agua inferior y colocarlo más abajo y que entre por el lateral para que el agua fría no suba arriba del todo pudiendo llegar a salir directamente, sino que se quede en la parte inferior del depósito.

2. Cambio el tubo de entrada a la parte inferior

Empezamos cortando el tubo lo más recto posible. Para tapar el agujero que queda voy a utilizar una chapa de 3 mm. de inoxidable, aunque también valdría de 2mm., que es el espesor del depósito y el tubo.
Para cortar un trozo a la medida lo que hago es soldar una esquina con dos puntos de soldadura colocándola apaño con el trozo de tubo que sobresale.
Seguidamente pego sendos cortes a ambos lados y queda como se ve en las siguientes imágenes:



A continuación rematamos la faena redondeando el trozo con la radial con varios cortes; no queda perfectamente redondo pero nos servirá.
Antes de soldar tenemos que darle un chaflán o corte para que el caldo del electrodo vaya hasta la raíz y no nos queden poros; de esta manera también queda más fuerte.
En la imagen se puede ver la hendidura hecha con la radial:


Al soldar puede que el electrodo nos haga un agujero si no tenemos cuidado; hay que tener en cuenta que la soldadura con electrodo es como tener un pequeño lanzallamas de material a altísimas temperaturas, y si ponemos el electrodo vertical contra la chapa un segundo en el mismo sitio la misma fuerza del material proyectado nos lo hundirá hacia dentro.

La solución no es otra que irle aportando material con el electrodo hasta que el agujero se cierra, haciendo soldaduras de 1 segundo y retirando rápidamente el electrodo para terminar limpiando bien con la piqueta los restos de escoria incrustados.
Repetimos la operación hasta que el agujero queda tapado.






3. Colocar el tubo en la parte inferior

Se hace un corte longitudinal al tubo de forma aproximada para que nos salga hacia al lateral al colocarlo en la parte inferior y a presentación se marca donde irá el agujero.

El agujero debe ser lo suficientemente grande para que permita el caudal suficiente de agua pero no demasiado para que no nos dificulte la tarea de soldar el tubo.

Para ello he pegado un par de cortes con la radial pequeña y un disco fino de 1 mm. (para corte) de 115 mm. de diámetro. Con una piqueta he metido parcialmente el trozo dentro y con un alicate he terminado retirándolo.


En la imagen siguiente vemos el tubo a presentación: No sobresale el agujero por ningún lateral.


Finalmente soldamos dando varios cordones para asegurarnos de su estanqueidad.


Conectamos el depósito a una presión mayor que a la que va a estar sometido (lo ideal es utilizar una bomba de aire o agua que pueda llegar a 10 bares) durante al menos dos horas para asegurarnos que todo ha quedado estanco y habremos terminado por ahora.

Método casero de aumentar la presión en el depósito
Otra forma de aumentar la presión para comprobar que aguantará la presión de trabajo es conectar un manómetro de hasta 10 bares en una de las salidas, colocar una llave en la otra y llenarlo de agua a la presión de la red, cerrar la llave y darle calor con un soplete para que vaya evaporándose algo de agua con el calor y cogiendo más presión.
Una vez que ha llegado a 10 bares (si no se ha abierto por otro sitio) lo dejamos mínimo 2 horas y ya estará comprobado.
Hay que ponerse protección facial porque hay un pequeño riesgo de que pueda abrirse por algún sitio y lanzar un trozo de soldadura con fuerza. Es improbable pero posible.

¡Hasta pronto!

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